某公司8m2竖炉于1990年投产，日历作业率为89. 53%，实际作业率为93. 41%，劳动生产率较低。成品球强度较差，转指数81. 41%，球团矿吨耗精矿1095kg，膨润土消耗为51. 6kg/t。由于原料消耗高，返矿大以及其他方面原因，造成成本很高，达到了401. 75元／t。为此，1997年对竖炉进行了大修改造，对许多工艺做了改进。并在1998年8月对球团原料系统进行了改造。
2 球团生产对原料的要求
一定的粒度、适宜的水分和均匀的化学性质是生产优质球团矿的三项基本要求。一定的细度是物料成球的必要条件。为了稳定造球过程和获得足够强度的生球，精矿必须有适宜的粒度和一定的粒度组成。据国外生产经验介绍，适合造球的精矿-0. 045mm（- 325目）部分应该控制在60%～80%之间，或-0. 074mm（- 200目）部分应控制在90%以上，尤其是其中- 20ym部分不得少于20%，造球对精矿粉上限要求不超过0.2mm。可见，球团厂家对精矿粉的粒度要求都很高的，这样就使选矿成本增高，相应使原料价格增加。
3 原料分析
从精矿使用看，由于自产精矿不能满足生产需求．需外购部分细精矿。自产和外购精矿品位都较高，但粒度距工艺要求相差较远。另外，外购精矿杂乱、品位不稳、粒度不稳，而且长期存放后，表面活性大大降低，成球困难，这种状况在冬季生产反应尤为明显。车间使用原料见表1、表2。
表1精矿物理化指标
| 名称 | TFe | SiO2 | C | S | 粒度（-200目） | 水分 |
| 球团精矿 | 65.01 | 5.88 | 2.44 | 0.080 | 56.6 | 8.1 |
| 矿山精矿 | 65.63 | 4.65 | 1.31 | 0.093 | 61.0 | 9.5 |
| 名称 | SiO2 | CaO | Fe | S | 胶质价 | 粒度（-200目） | 水分 |
| 赤峰 | 59.93 | 1.76 | 2.88 | 0.012 | 497 | 96.5 | 8.5 |
| 沙海 | 60.00 | 2.63 | 3.12 | 0.016 | 190 | 94.0 | 8.2 |
| 西沟 | 63.32 | 2.39 | 3.20 | 0.032 | 160 | 63.5 | 9.2 |
那家公司1997年10月球团改造后，实现了年产30万t球团的生产能力，球团的质量指标还达不到要求，成本费用较高。其主要原因就是精矿粒度距工艺要求相差较大，膨润土配入量踞高不下，导致生球质量差、返矿大，球团品位下降。更主要的是降低了高炉的利用系数，增大了燃料消耗。为了提高球团矿的质量，降低成本，进一步挖潜改造，提高经济效益。计划在球团原料上料线上增设原料润磨工艺设施，实现精矿粒度的进一步细化，提高其颗粒表面活性，满足工艺要求。
5 技术改造总体方案
将库存的两台历21OOmm×3000mm滥流式球磨机改造成润式球磨机。
5.1生产工艺流程
将润式球磨机安装在原料干燥工序之后，烘干后的原料通过2#胶带机分离一半的料经3#胶带机送到螺旋输送机。由螺旋输送机送入润式球磨机，经过润式球磨机后，由周边排料口排入4#胶带机再返回原来的2#胶带运输机，送入造球室。工艺布置如图1所示。
5.2投术改造的主要内容
在原来2#胶带运输机上安装分料器。将两台润式球磨机安装在材料库所占的12m×24m的厂房内，增加两条皮带机通廊与上料的2#胶带运输机连接，实现分料、润磨和造球工艺。
5.2.1润磨机的改造
原Φ2100mm×3000mm溢流型球磨机改造成润磨机，采取了以下措施：
1)进料：由原来的蜗形给料器给料，改为螺旋输送机强制给料，放堵塞，叶片外缘镶嵌硬质合金片，提高工作寿命。
2)排料：原来是轴端捧料，改为周边排料。在原来筒体上开孔260mm×320mm，10个，在开孔部位镶筛板，筛板材料为锰钢。将原来的轴端出料口改为螺旋状的钢球孔。
3)传动部分移到进料端。
4)主轴承原来是油杯滴油润滑，改为稀油集中循环润滑。配备润滑站。
5)筒体内部衬板，基本上还用原来的衬板，根据具体尺寸做相应的改动。
6)取消原来的供水部分。
7)在排料口部分增加封闭的出料口罩，内衬为薄高分子聚乙烯衬板。
8)改造后的润式球磨机简图如图2所示。
5.2.2润磨机的主要性能参数
润磨机尺寸：Φ2100mm×3000mm
装球量：30t（充填率25%）
生产能力：30t/h
传动型式：边缘单传动
磨体转速：23. 8r／min
主电机：210kW、8级、380V
螺旋给料机：叶轮直径Φ400mm
排料方式：周边排料
5. 3.3润磨机配套机械
两条B=650mm，V=1.25m/s的胶带输送机，一条将从2#胶带机介出的料供给螺旋输送机。另一条接润磨机排出的料，送回2#胶带机直接送入造球室。
两台螺旋输送机供润式球磨机料，叶轮直径Φ400mm。
6 改造效果
6.1增加润磨机放宽了工艺对原料的要求
进厂原料范围可适当放宽，- 200目达到50%左右的原料即可进厂，有利于竖炉球团技术的发展和矿资源开发利用，经过润磨机磨，粒度- 200目可达到64. 5%。
6.2可降低膨润土消耗，提高球团矿品位
使用润磨机后，膨润土配比可降低至2.2%～3.0%，在原料不变的情况下，球团矿的品位可由原来的61%提高至62%—63. 5%。
6.3提高了生球产量和质量
原料经润磨机后直接用来造球，精矿粉的温度在造球前得到了提高，热焓量增加，有利于成球。另一方面，细磨物料颗粒变细，单位体积明显增加，表面活性增加，亲水性能增强，有利于物料成核、母球的长大，缩短成球时间，提高了产量和质量，使得造球机的利用系数提高。
6.4可适量配加入球团返矿或其他铁料
球团返矿添加后，可使球团矿还原膨胀率减小，控制异常膨胀，从而大大有利于高炉操作稳定顺行，但返矿添加必须经过细磨，否则0.2mm以上的返矿很难成球。
7 结论
通过对8m2竖炉球团原料润磨进行技术改造，增加润磨工艺后，经过设备改造、安装、调试，该系统已经于1999年3月热试车成功。根据设备的运行情况来看，对旧设备的改装及原料系统的技术改造是合理的、成功的，提高了产品质量，降低了成本。
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