磨损是相对运动的接触固体表面上，材料逐渐分离和损耗的过程。磨损属于摩擦学的一部分，是摩擦产生的必然结果，有摩擦就有磨损，因而受摩擦学系统一系列因素的影响。
实验结果表明，正常磨损过程一般经历以下三个阶段
1)磨合阶段摩擦刚开始的阶段，摩擦表面具有一定的粗糙度，故磨损速率很大。在一定载荷作用下，随着摩擦表面逐渐被磨平，表面形貌逐渐趋向一个稳定的较佳形貌，真实接触面积逐渐增大，磨损速率逐渐减慢。
2)稳定磨损阶段
经过磨合阶段，摩擦表面加工硬化，微观几何形状改变，从而建立了弹性接触的条件，这一阶段磨损缓慢且稳定，磨损率基本保持不变，磨损量很低。
3)剧烈磨损阶段
磨损的最后阶段，随着时间或摩擦行程增加，接触表面之间的间隙逐渐扩大，摩擦条件发生较大变化，磨损速率急剧增加，导致机械效率下降，精度丧失，最后导致磨损部件的完全失效。从磨损过程来看，为了提高受磨部件的使用寿命，应尽量延长稳定磨损阶段。
2、磨损分类及机理
由于磨损是众多因素相互影响的复杂过程。可以说每一种磨损都有几种性质不同、互不相关的机理存在，我们通常根据磨损的破坏机理，将磨损分为黏着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损四种类型。
1)黏着磨损
黏着磨损是由于黏着作用使材料由一表面转移到另一表面所引起的磨损。滑动摩擦时摩擦副接触面局部发生金属黏着，在随后相对滑动中黏着处被破坏，有金属屑粒从零件表面被拉拽下来或零件表面被擦伤的一种磨损。由于表面上存在粗糙度，所以表面间的接触是不连续的，在外载荷作用下，局部压力很高，可超过材料的屈服极限，于是接触点便产生了塑性变形。在高速、重载和摩擦产生高温的情况下，接触点局部发生软化或熔化而产生“热黏着”，形成黏着点。在其后的相对运动中，黏着点被剪断，与此同时又形成新的黏着点，于是就出现了黏着点的形成与剪断的循环，并发生材料转移，因而出现黏着磨损。
2)磨料磨损
磨料磨损是指磨料或硬微凸体对软摩擦面上的微切削所引起的磨损。由于摩擦副两表面硬度不同，硬表面上的微凸体嵌入软表面使之发生塑性变形，并在相对运动时对软表面进行微切削和犁划。当两表面间存在磨料时，在相对运动时磨料对表面进行微切削和挤压塑性变形。磨料作用在表面上的力分为法向力和切向力。法向力使磨料压人表面，在材料表面上形成压痕。切向力使磨料向前推进，当磨料的形状与位向适当时，磨料就像刀具一样，对零件材料表面进行切削，从而形成磨损。对于塑性较大的材料，磨料在压力作用下压人材料表面，在摩擦过程中压入的磨料犁耕材料表面，形成沟槽，有一部分材料被切削而形成切屑，一部分则未被切削而在塑变后被推向两侧和前缘。由于材料表面受到严重的塑性变形，压痕两侧的材料已经受到破坏，其他磨料很容易使其脱落，形成磨损。磨料磨损是最常见的，同时也是危害最为严重的磨损形式。统计表明在各类磨损形式中，磨料磨损大约占总消耗的50%。大部分磨料是用负前角进行微切削的。当磨料或硬微凸体有钝角的时候，摩擦面还会产生塑性变形，所以在磨料磨损中，微切削和变形是同时发生的。
3)疲劳磨损
疲劳磨损是指两个接触面相对滑动或者滚动时，在接触区形成的循环应力超过材料疲劳强度所形成的磨损。由于交变应力使摩擦表面接触区内材料的微观体积反复产生变形，造成累积损伤而导致疲劳裂纹的萌生和扩展，最后使表面分离出粒状或片状磨屑，并留下凹坑，造成磨损。疲劳裂纹常常在材料表层有缺陷的地方产生，裂纹产生的确切位置受夹杂物、表面缺陷以及孔隙等因素的影响。
4)腐蚀磨损
当摩擦副对偶表面相对滑动时，表面金属与周围介质发生化学或电化学反应并生成反应产物，与此同时，机械作用使反应物脱落从而造成摩擦表面金属损失，这种以腐蚀为主导的磨损即腐蚀磨损。腐蚀磨损是腐蚀和磨损共同作用的结果。摩擦表面金属与周围介质发生化学、电化学作用，产生腐蚀产物，摩擦过程中腐蚀产物的脱落形成磨料构成二次磨料磨损，新表面又会继续与介质作用而被腐蚀。不断地腐蚀、磨损致使摩擦副工作表面受到破坏。
磨损过程是一个复杂的多因素作用过程，通常是多种磨损形式与机理共同存在。对于生物质颗粒燃料成型设备，其磨损主要是生物质物料在荷载的强烈作用下，克服成型孔壁面的摩擦阻力，挤压成型过程中所形成。这其中既有生物质磨料对材料表面微切削及塑变所引起的磨料磨损，又有循环应力超过材料疲劳强度所引起的疲劳磨损，也有表面金属与生物质物料发生化学或电化学反应所引起的腐蚀磨损。但在这一磨损过程主要受磨料磨损的机理控制。
3、磨损的影响因素
由于磨损问题的复杂性，其影响因素也不尽相同。对于生物质颗粒燃料成型设备，引起其磨损的主要机理为磨料磨损，下面我们主要针对生物质颗粒燃料成型设备分析一下磨损的影响因素。
1)材料性能的影响
生物质颗粒燃料成型设备所用材料的性能对于成型设备的快速磨损有着至关重要的影响，材料的耐磨性越强，成型设备的使用周期也越长。
(1)硬度是表征材料耐磨性能的主要参数。一般情况下，材料硬度越大其耐磨能力越高。然而硬度与耐磨性也并非呈线性关系，对于纯金属，随着材料硬度的增加，相对耐磨性随之增加并呈现出较好的线性关系。而对于某一种碳素钢或合金钢，在采用热处理方法使之硬度增加时，其相对耐磨性的增加比较缓慢。
(2)断裂韧性也会影响材料的耐磨性能。磨损受断裂过程控制时，耐磨性随断裂韧性的提高而增加；当硬度与断裂韧性配合最佳时，耐磨性最高。可见，材料的耐磨性并不唯一地取决于硬度，还与材料的韧性有关。
(3)材料的显微组织对材料的耐磨能力也有影响。对于金属来说，马氏体的耐磨性较好，铁素体的耐磨性较差。
2)生物质物料性能的影响
对成型设备造成磨损的生物质成型物料主要是生物质秸秆，生物质秸秆的种类不同，其本身的性能不同，对成型设备的磨损也不一样；影响成型设备磨损的物料性能主要包括生物质秸秆的硬度、粒径、粒形及水分等。
A．物料硬度的影响
生物质物料硬度过高，将对成型设备形成较为严重的磨损。通常生物质秸秆的硬度较低，对成型设备的磨损较为轻微，但生物质秸秆内含有Si、Ca、Cr等元素，以及秸杆收集过程中带人许多泥沙(Si02)，使物料硬度显著增加，都加剧了成型设备的磨损。
B．物料粒径的影响
在生物质成型过程中，物料粒径对耐磨性的影响存在一个临界尺寸。物料的粒径在临界尺寸以下时，磨损量随物料粒径的增大而按比例增加；但当物料粒径超过临界尺寸后，磨损量增加的幅度明显降低。不同材料的磨损率不同，临界尺寸不同。通常对于生物质颗粒燃料成型设备的磨损，生物质物料粉碎粒径越小，磨损量越小。
C．物料粒形的影响
物料的粒形对磨损有很大的影响，尖锐物粒的磨损能力很强，而圆钝的物粒磨损能力相对较差。这是因为尖锐的物粒可以比较容易地刺人材料表面，引起材料的塑性变形，或者直接切削材料，所以尖锐磨粒的磨损能力很强。
D．物料中水分的影响
在生物质成型过程中，水分通常可以起到润滑剂的作用。增加物料水分可以加大润滑，减少阻力。但当水分增加到一定量时，润滑和减磨效果就不再增加。另外，增加物料水分会影响生物质的成型质量。
3)工作条件的影响
工作条件的影响是指磨损过程所受的荷载压力、温度及摩擦速度等方面的影响。不同类型的成型设备，工作条件对于磨损的影响也不相同。
A．荷载压力的影响
一般来说，随着荷载压力的增加，磨损量随之增大，因为随着荷载压力的增大，物料对于材料的刺入深度增加，对材料表面进行切削或变形的能量随之增强，生物质物料在法向力的作用之下产生“不可压缩的团”，而压人材料的表面。从而加剧磨损。除荷载压力的大小外，荷载的作用角度也是影响磨损的重要因素，生物质物料作用于材料表面上的法向分力越大，则物料压人内壁材料表面上的压痕越深，磨损越剧烈。因此，成型设备中的成型孔的收缩角度对于磨损是一个很重要的因素，成型孔的收缩角度越大，生物质物料作用于成型孔的法向分力越大，则磨损也就越严重。
B．温度的影响
温度对于磨损通常是没有影响的，但温度对于金属的硬度有影响，环境温度升高越多，则金属硬度降低越多，其磨损量也越大。因此，在生物质成型过程中，在确保成型质量的情况下，一般不宜加热至过高的温度。
C．摩擦速度的影响
摩擦速度对于磨损量的大小也有影响，但通常在滑动磨损情况下，摩擦速度对磨损的影响并不明显。滑动速率在0.1m/s以下时，磨损率随滑动速率的增加略有降低；当滑动速率为0.1～0.5m/s时，滑动速率的影响很小；当滑动速率大于0.5m/s后，随滑速增大，磨损量先略有增加，达到一定值后，磨损量又减小。
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