(1)基于对制粒结构和颗粒机理的研究，建立了粉体单孔挤压力学模型，确定了压辊的受力区域，并建立了环模制粒扭矩模型和能耗模型。
(2)对设计的六种压辊支撑结构进行了有限元分析，结果表明支撑结构的刚性跟支承轴的位置、轴的截面形状和截面面积有关；只要采用合适的支撑方式，支撑刚性最多可以提高25%以上，有利于提高制粒稳定性，实现节能降耗。
(3)对模孔中不同物料挤压过程作了有限元分析，结果表明：长径比对挤压受力有重大影响，采用合适的长径比可有效降低能耗。(4)对转子系统进行了模态分析，分析了不同模态下的固有频率和振型；基于不同边界条件和不同筋板厚度对转子系统进行了对比。
(5)建立了转子系统动态分析模型，基于该模型对转子系统的动态特性进行了分析，结果表明挤压制粒过程呈不稳定状态，不同转速下转子的动态特性存在差异，进而影响制粒稳定性。
(6)进行了扭矩实验，并验证了转子系统动态特性分析结果。
本文研究成果对颗粒机理的完善，制粒产量的提高及制粒能耗的降低具有重要的指导意义。
