1、模辊间隙
模辊间隙太大，使模辊间的料层过厚且分布不均匀，压辊易打滑。一旦模辊对物料的挤压力小于模孔内壁对物料的阻力，物料被挤不出去就产生堵机。为减少堵机，生产中要调节模辊间隙为0.05mm。0.3mm，就相当于一张饲料标签纸的厚度，调节时以压辊和环模似靠非靠，环模转动时刚好能把压辊带动，且放于环模与压辊之间的饲料标签不被轧破，仅有轻微压痕为好。
2、环模开孔率
环模开孔率低，光洁度差，物料出模阻力大，制粒速度慢。喂料速度稍有变化就堵机。为减少环模带来的堵机，首先环模的开孔率要在90%以上。这就要求每次制粒完毕后，制粒人员要用含油脂20%的油料清理模孔5次~10次，让油料代替原物料填进环模内，以防模孔内容物变硬，便于下次开机生产时环模能顺利出料。对于开孑L率低的环模，可用钻子轻轻打出，实在打不出的，可将环模放在热机油中浸泡，待模孔膨大后再清理内容物；其次，要保证模孔足够的光洁度，这一点主要是针对未抛光的新环模而言的。因为新环模模孔中留有的金属屑及氧化物，制粒时物料通过模孔的阻力大，且制出的颗粒表面不光滑易断裂，饲料质量差。因此新环模必须进行抛光处理，增加内模的光滑度，同时也是为了增加模孑L的开孔率j对新环模进行抛光处理时，可将50kg~100kg的油砂料（细砂10%，豆粕10%，米糠70%，油脂10%），投入到安装新环模的颗粒机中抛光至颗粒出模时比较松散，一般要抛光30min～60min。
3、蒸汽质量蒸汽质量差，使物料出调质器时水分太大，进颗粒机时易堵塞模孔，压辊打滑，造成堵机。具体表现在：①蒸汽压力不够，含水率高，易使物料吸水太多，同时压力低时，物料被调质时的温度也低，淀粉不能很好地糊化，制粒效果差；②蒸汽压力不稳定-i忽高忽低，制粒人员要随时调节喂料量，使蒸汽量达到最佳水平，制粒时稍不注意就会使物料出调质器时水分太高。为减少蒸汽质量造成的堵机次数。锅炉房要提供优质稳定的干饱和蒸汽，保证蒸汽压力在0. 2MPa~0.4MPa，温度在1200LC ~160qC。蒸气压力变化幅度不超过0. 05MPa．同时制粒人员要提高调质水平，使物料出调质器时，水分在15. 5%．17%之间，不要超过18%。生产中制粒人员要随时抽查调质后的物料水分，具体方法为抓一把出调质器的物料以手握成团，松手刚好散开为宜。
4、调质手段
生产含乳清粉，代乳粉，庶糖的乳猪饲料，不采用相应的调质手段也易堵机。这几种原料吸湿性能强，且遇高温易焦化，制粒时采用高温调质，调质后的物料极易堵塞模孔，而且这些物料在模辊之间易结块，造成堵机。因此生产含乳清粉，代乳粉，庶糖的乳猪料要采用“低温高速”的制粒方法，具体来说就是调质时保证物料温度在65℃～75℃，制粒速度加快。
5、蒸汽量添加
每天生产第一批饲料或每个品种的制粒开始，由于蒸汽量添加不当，使物料调质后水分偏大也易堵机。为此每天开机生产第一批料时，要打开调质器盖子，从调质器放出系统中残留的冷凝水，然后打开调质绞龙放出适量的物料均匀稀释放出的部分冷凝水，再盖好盖子，添加适量蒸汽湿润就可进入生产。对于每批料生产的开始，按正常的操作规程，在物料刚下时切勿急于加蒸汽，因为此时物料少，难将蒸汽量控制在适宜范围内，若蒸汽多物料少就很容易堵机，要等物料加到一定量时再缓慢增加蒸汽量，直至正常生产；
6、堵机
生产中如遇到堵机，要根据实际情况灵活处理，如果是轻微堵机，可往结块的料层上浇一层油，等油脂充分浸润物料后开机，这样使物料慢慢被挤出去。如果堵机很严重，用上述方法不管用，就不能多次长时间强制启动颗粒机，以防主电机烧毁，此时只有调大模辊间隙，用铲子清除料层，再调节模辊间隙生产。
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