1)吨电耗是衡量环模颗粒机制粒能耗的一个重要指标，根据理论分析，一方面环模线速度升高会使单位质量物料消耗的扭矩减小，进而使环模颗粒机吨电耗降低；但另外一方面环模线速度升高会使环模的角速度∞增加，使得吨电耗增大。同时负载的变化对电机效率以及传动效率也会造成影响进而影响吨电耗的大小。
2)吨电耗与环模线速度并不是单纯的线性关系。环模的线速度偏低的话，会造成环模颗粒机生产效率低下，吨电耗偏高；环模线速度较高的情况下，生产效率有所提高，但是制粒质量下降，吨电耗也会随之增加。在考虑环模颗粒机产量和环模使用寿命的前提下，此试验所用的环模颗粒机的环模线速度最佳取值在5.8m/s左右。
3)振动加速度图和功率谱说明了环模线速度越大，振动加速度和振动幅值越大，消耗的吨电耗就会越多。
2、颗粒机研究发展总结与展望
2.1总结
环模颗粒机是饲料机械四大主机之一，在饲料加工过程中占有非常重要的地位。目前，国内环模颗粒机存在结构不合理，生产效率偏低、能耗偏高等缺陷，极大地制约了产品的国际竞争力。本文主要针对环模颗粒机的颗粒机理与性能优化问题进行了比较系统的研究，得出了系列重要结论，总结如下：
1)分析了制粒过程中物料层在制粒室的分布情况，指出供料区上物料层厚度的变化会直接影响环模颗粒机的生产效率、制粒能耗和环模使用寿命。推导出了供料区物料厚度最佳值的理论公式。
2)分析了环模孔在物料挤压过程中的受力情况，建立了环模孔挤压受力数学模型，得出了制粒过程中环模孔中的轴向挤压力随着物料泊松比、摩擦系数和环模孔长径比的变化呈指数形式变化。
3)研究了环模孔受力简化模型，基于简化模型对环模孔口进行了有限元受力分析，结果表明环模孔进料口倒角越大，所受应力越小，物料更容易被挤压，相应的环模使用寿命越长。
4)对环模、压辊的结构参数进行了优化，结果表明当环模的攫取角增大时，两辊、三辊、大小辊式环模颗粒机都能在一定程度上提高了生产效率。对于攫取角较小的物料，采用大小辊和三辊环模颗粒机，都可以在一定程度上提高环模颗粒机的生产效率。
5)建立了环模颗粒机能耗理论公式，揭示了环模线速度与制粒能耗之间的关系，并进行了试验验证，环模颗粒机针对不同配方物料需要选用不同的环模线速度，减小振动，降低制粒能耗。
5.2展望
本课题针对环模颗粒机制粒原理和性能方面做了比较全面的研究，研究成果对提高环模颗粒机的制粒质量、生产效率、制粒能耗与使用寿命具有一定的参考价值和应用价值。但是由于时间有限，研究仍存在以下不足：
1)对环模颗粒机制粒原理的研究还有待于进一步深入。
2)在环模和压辊的分析与优化中没有结合环模与压辊的使用寿命和制粒质量两方面来综合考虑。
3)对环模制机的结构优化还不全面，针对环模开孔率、厚度、孔形等结构参数对颗粒机性能的影响还不是很明确。
4)没有对挤压过程进行数值模拟分析。
5)工艺试验与机理试验偏少。
在取得系列研究成果的同时，还有许多有待进一步解决的问题，上述的不足之处都是本课题下一步工作的目标。
环模颗粒机是饲料机械四大主机之一，在饲料加工过程中占有非常重要的地位。目前，国内环模颗粒机存在结构不合理，生产效率偏低、能耗偏高等缺陷，极大地制约了产品的国际竞争力。本文主要针对环模颗粒机的颗粒机理与性能优化问题进行了比较系统的研究，得出了系列重要结论，总结如下：
1)分析了制粒过程中物料层在制粒室的分布情况，指出供料区上物料层厚度的变化会直接影响环模颗粒机的生产效率、制粒能耗和环模使用寿命。推导出了供料区物料厚度最佳值的理论公式。
2)分析了环模孔在物料挤压过程中的受力情况，建立了环模孔挤压受力数学模型，得出了制粒过程中环模孔中的轴向挤压力随着物料泊松比、摩擦系数和环模孔长径比的变化呈指数形式变化。
3)研究了环模孔受力简化模型，基于简化模型对环模孔口进行了有限元受力分析，结果表明环模孔进料口倒角越大，所受应力越小，物料更容易被挤压，相应的环模使用寿命越长。4)对环模、压辊的结构参数进行了优化，结果表明当环模的攫取角增大时，两辊、三辊、大小辊式环模颗粒机都能在一定程度上提高了生产效率。对于攫取角较小的物料，采用大小辊和三辊环模颗粒机，都可以在一定程度上提高环模颗粒机的生产效率。
5)建立了环模颗粒机能耗理论公式，揭示了环模线速度与制粒能耗之间的关系，并进行了试验验证，环模颗粒机针对不同配方物料需要选用不同的环模线速度，减小振动，降低制粒能耗。
5.2展望
本课题针对环模颗粒机制粒原理和性能方面做了比较全面的研究，研究成果对提高环模颗粒机的制粒质量、生产效率、制粒能耗与使用寿命具有一定的参考价值和应用价值。但是由于时间有限，研究仍存在以下不足：
1)对环模颗粒机制粒原理的研究还有待于进一步深入。
2)在环模和压辊的分析与优化中没有结合环模与压辊的使用寿命和制粒质量两方面来综合考虑。
3)对环模制机的结构优化还不全面，针对环模开孔率、厚度、孔形等结构参数对颗粒机性能的影响还不是很明确。
4)没有对挤压过程进行数值模拟分析。
5)工艺试验与机理试验偏少。
在取得系列研究成果的同时，还有许多有待进一步解决的问题，上述的不足之处都是本课题下一步工作的目标。
