1、存在的不足
1.1机械设计方面
(1)设备振动大。机身机座的选材，用的是厚20mm左右的钢板，使得机座的刚度不够，抗振性较差，机身重心高，工作压力大等导致设备振动较严重。
(2)成型套筒和活塞杆冲杆不同心。主要有3个方面的原因造成：一是冲杆和活塞杆的选材和热处理程度没有达到设计要求；二是设备在强压力的推动下振动强烈，导致冲杆偏离轴心；三是套筒与冲杆的间隙配合不合要求，由于长时间的工作，大量的粉尘进入间隙，在加热状态下粉尘发生炭化，极其坚硬（图1的指示2），使得冲杆偏离轴心，还容易使冲杆表面擦出很多沟壑。
1.2进料系统方面
(1)进料斗设计为倒置的四棱锥台形状（图2、3）。在工作时，进料斗周围易出现死角，时常发生进料堵塞，直接影响进料量，进而影响产量；还易导致搅拌电机线路烧坏。
(2)预压油缸的冲杆和主缸的配合处易发生进料堵塞（图1的5处周围）。其原因是它们之间的配合不够严密和行程控制不当，当料进到接口处时，如果主缸冲头不能完全把料推人成型筒，料在接口处越集越易发生堵塞现象。
(3)预压装置中预压室内出现堵塞时，由于进料斗自身笨重，且料斗与预压装置之间采用螺栓连接方式（图3），不易拆卸进行维修。
1.3液压系统方面
(1)主缸采用单缸单活塞，运行压力在20 MPa左右，运行压力高，易产生较大振动和噪声，会出现液压系统漏油现象。
(2)液压系统设计上的问题。主缸和预压油缸的换向是靠电液换向阀和压力继电器相互控制，当预压缸进料出现堵塞时，即预压缸冲头走不到位，不能和主缸进行很好的吻合（图1的提示4处），在压力继电器的控制下，主缸冲头l(图1)开始工作，主缸冲头l与堵塞的物料（图3）会产生很大的剪切力，这种剪切力会引起各种各样的问题，而且这种情况的发生不易被发现。
2、改进措施
2.1加工上的改进设计采取降低设备机座重心的方法，可以有效地提高其刚度，增强其抗振性，再加上前面采取低压运行，设备运行会更平稳；且降低设备重心，改自动上料为一人两面手动上料，还可以降低单位产品的能耗。2.2进料系统针对进料系统主要存在的问题为，做出以下一些改进设计，可以达到节能降耗的目的。
(1)进料斗的有效容积不变，把进料斗的形状由倒置的四棱锥台改成倒置的圆锥台型（图4），可以有效地消除死角，增加喂入量，提高生产率。
(2)预压室与进料斗之间的连接由螺栓连接方式设计为两个合页与螺栓的3点连接方式（图4）。当预压装置中的预压冲杆与成型套简吻合处发生堵塞现象时，在清理堵塞物料过程中，由于料斗笨重，螺栓连接方式需耗费很大的人力和物力，把他们的连接方式设计为合页和螺栓的三点连接，当出现堵赛时，把料斗通过合页进行旋转，就可以方便地清理堵塞物料。
2,3液压系统通过大量的试验及理论分析，在液压系统中傲以下改进，可以节约能量、提高颗粒机的工作效率。
(1)针对运行压力高的问题，采用双缸双活塞的主油缸代替单杆单活塞的主油缸（图5），能够有效降低主油缸的工作压力。
(2)预压装置中预压冲杆是否到位，设计用行程开关控制（图5）。当进料量过大时，预压装置中的预压冲头4存在着不能和成型筒6吻合的情况（图1），导致主油缸所带冲头l与副油缸所带冲头4送来的物料之间形成剪切力，造成出模压力急剧上升，能耗损失大，对机器本身构成威胁，可能导致机器出现较大的故障。而这种情况的发生，在生产中不易发现。用行程开关替代压力继电器后，就可以及时发现和排除这样的问题，提高维修效率，降低系统能耗。
3、结论
(1)通过上面的一些具体措施，可以有效地提高机器的整体协调性能，减少故障率。
(2)提高了机器的工作效率，使单位时间的产量增加，达到节能降耗的目的。
(3)有利于我国生物质成型技术的进一步发展与完善，对其推广应用起到了积极的作用。
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