近年来，在我国带式输送机行业设计、制造和使用单位的共同努力下，我国带式输送机的设计制造水平有了很大的提高，可以说总体上已经达到了国际先进水平。除了可以满足国民经济各行业项目建设的需求外，已经开始批量出口到国外，其设计制造能力、产品性能和产品质量得到了国际市场的认可。可以预见随着世界装备制造业向中国的转移及我国带式输送机产品的技术进步，再有五年左右的时间。中国定会成为世界上最大的带式输送机研发和制造基地，全球市场占有率将达到50%以上。
以下仅对大型带式输送机设计制造中的几项关键技术做一简单评述。
一、关于产品设计制造技术和规范
今年来国内带式输送机行业起草和颁布了《带式输送机工程设计规范》，修订了《带式输送机技术条件》等品设计制造标准，对带式输送机行业技术进步起到了很大的推动作用。
重型机械行业修订出版了2007年版《重型机械标准》，这个标准广泛消化，吸收了德国、日本等世界知名公的重型机械产品制造和检验方面的技术标准和规范，具有较高的水平。
随着带式输送机产品走出国门，我们也开始了解和掌握了国际标准及德国、欧盟、美国、日本等国外先进国的设计、制造和检验标准，可以根据用户需求，按照用户指定的技术标准系列设计和制造带式输送机产品。
二、输送带
输送带做为承载和牵引的构件，是带式输送机中最主要的部件之一，目前德国大陆凤凰公司、美国固特异公司、日本横滨公司等国际知名品牌公司纷纷以独资或合资方式在中国建厂生产。国内输送带行业制造厂的技术能力和产品质量也有了质的提高，他们均可按照中国标准、美国标准、德国标准等生产制造各种织物芯和钢丝绳芯输送带，输送带产品质量已经得到了国际高端用户的认可。
三、大型带式输送机的驱动装置
交流变频调速驱动系统具有大型带式输送机驱动系统所要求的各种特性，且性能价格比有所提高，近年来已成为大型带式输送机应用最多的可控起、制动驱动系统。特别是在长距离和地形复杂的带式输送机、超大驱动电机功率的带式输送机上采用交流变频调速驱动系统是比较理想的驱动方案。
大型调速型液力偶合器也得到了发展和应用，如沈矿在巴西淡水河谷项目上，驱动电机功率为600KW和1000KW的带式输送机均采用了调速型液力偶合器的驱动方案。
液体粘性联轴器作为带式输送机的可控起、制动装置，中国目前是世界上研究和发展最好的，国内正在不断扩大其使用范围。
四、托辊
目前，国内已建成多条半自动和全自动托辊生产线，托辊质量有了很大提高。但是对大型带式输送机而言，国外在设计时，其模拟摩擦系数取值为0.016～0.02，而国内取值为0. 02～0. 025，因此，应不断改进托辊的密封结构和加工装配精度，进一步提高托辊的防尘、防水性能，延长使用寿命，降低系统运行阻力，节约能源消耗。
五、与国外在设计理念上的某些差异
1、国外十分强调带式输送机产品零部件的互换性。国内一般在产品设计时，更多地强调降低产品的一次性采购成本。因此，各种零部件的规格、品种、型号比较多。而国外则更加强调产品零部件的互换性，最大限度地减少零部件的规格、品种，降低设备维护成本和备品备件成本。例如，同种带宽的输送机，输送带规格限制在1 --2种；相同规格的减速机采用高、低速轴双出轴的方式达到完全互换；电动机可双向旋转，实现互换；其它零部件的互换性要求也十分严格。
2、强调环境保护和产品节能
各物料转载点要求密封防尘和抽风除尘，输送易粘附物料的输送机设置水清洗装置；较长的输送机设置回程输送带翻转装置，防止输送带回程侧粘附的物料沿途散落，污染环境。
为了降低输送机运行阻力和提高输送带使用寿命，国外一些知名公司设计制造的产品不采用托辊前倾或设置调心托辊组等防跑偏措施，而是靠提高零部件的制造质量和安装精度，设置物料转载对中调节装置等来防止输送带跑偏。
3、国外知名公司不断采用新结构、新技术来提高其产品市场竞争能力。如对长距离越野输送机开发设计了沿线运行的电动小车，从而取消了钢结构支架两侧的维修走台，这样就大大地降低了钢结构的载荷和重量。
六、参与国际竞争需要解决的几个问题
1、与国外相比，国内的设计理念仍然偏于保守，设计安全系数和安全裕度较大，影响产品设计的先进性和价格竞争能力。比如，国外设计时，带式输送机的模拟摩擦系数取值为0. 016～0. 02，而国内为0.022～0. 025;钢丝绳芯输送带安全系数取值国外为5左右，国内为7～9;钢结构的设计重量相比国外先进水平重15%左右。应通过加强工程现场测试和分析研究，总结经验，进而修改设计标准和规范，尽快达到国际先进水平，提高产品的国际竞争能力。
2、产品外观质量不好，特别是焊缝质量、表面涂装质量、包装质量、安装质量等，影响产品形象。
3、国外的工程项目建设一般不买单机产品，多以工程总承包方式招标采购。为了应对国际市场的挑战，国内的设计研究单位应与主机制造厂联合起来，形成合力，共同参与国际市场竞争。同时，中国企业要想成为真正的国际知名公司，则设计研究单值要向提高核心设备制造能力方向发展，主机制造厂要向具备总承包项目设计能力方向发展，这是必由之路。
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