NID系统选用螺旋输送机作为生石灰的卸料和输送、脱硫灰的排出和输送的设备。本文结合NID技术特点及在工程实际应用中，NID脱硫除尘系统的调试和使用上的遇到的问题和解决方法，介绍螺旋输送机设计、选型和使用的经验。
1、生石灰仓底变频螺旋和生石灰输送螺旋
NID干法脱硫系统的脱硫剂为生石灰，要求颗粒粒径≤1mm。而实际上，一般石灰石块在被烧制成生石灰后，经过两道磨制工艺，就会变成粒径为几十甚至十几微米的生石灰粉末，便于输送和储存。生石灰仓是暂时储存生石灰的设备，容积一般设计为能容纳系统使用3～7天的生石灰量，并尽可能靠近设备本体，减少输送距离。
生石灰仓的均匀卸料和生石灰的有效输送是确保脱硫系统正常运行的重要条件。为避免生石苁在灰仓下落过程中形成“中心流”而导致流动“死区”，造成灰料流动不均匀、不稳定，设计选型时需要从灰斗壳体材料和锥形部分半顶角两方面综合考虑。
研究表明，在壳体的常用材料中，不锈钢和聚四氟乙烯最好，铝合金和碳钢次之。考虑到成本和安装的因素，灰斗的壳体材料可采用普通碳钢；内壁可涂环氧涂料，以防止生石灰粉结壁。
对于灰斗半顶角的设计，采用下式计算：体物料的有效内摩擦角。
当壁面材料为碳钢，粉体为生石灰时，∮=27.7，a=45，则a=16.6°在实际工程设计中，灰斗半顶角可选15°，确保落灰通畅。
灰斗出口经插板门接变频螺旋逐级变小，最后与生石灰螺旋输送机入口相接。在设计这部分系统中，应注意灰斗开口尺寸要尽可能大。螺旋的叶片，沿着螺旋输灰方向，螺距连续增大，为变螺距型式。这种设计有利于在灰仓出口处，沿螺旋输灰方向的灰物料均能落入螺旋中，可避免产生流动“死区”。
从生石灰仓底部到消化器的距离为一般为6—20m，在选用生石灰螺旋输送机时，为避免螺旋中过多的吊轴承，影响输送，可以选用多级螺旋，单级螺旋一般不超过8m。由于生石灰耗量一般都在3000kg/h以下，因此螺旋直径一般选为200—300mm。
2、反应器底部螺旋
NID脱硫反应器为矩形输送床式反应器，反应器压降为1200—1800Pa，烟气流速一般为15一18m/s。循环灰和粉状脱硫剂在高气速的流化作用下，边输送边反应，完成脱硫过程。流化床输送和反应稳定运行的关键是不能出现塌床现象。当锅炉在低负荷运行，反应器内流速过低时，或在系统启动、故障或调试情况下，物料含湿量过大，团聚增重时，都会造成部分粉料塌落。为及时将塌落的物料输送出去，避免反应器弯头处物料堆积，影响系统正常运行，在反应器设计时，底部弯头处应设置螺旋输送机。
由于循环灰易于结块且结块后硬度较大，因此螺旋的叶片应设计为断续式叶片（如图1）。这样旋转的螺旋叶片不仅有输送功能，还有对结块物料的切割粉碎功能。如果出现弯头堆积物料，也可以采用人工辅助清理的办法，以延长螺旋的运行寿命。NID反应器底部螺旋输送机，一般设计输送能力为8m3/h，直径400mm，主轴转速10rpm。
在北方地区设置脱硫系统，由于气候原因，为了降低螺旋内气体结露腐蚀的风险，反应器螺旋要有100mm厚的保温层，根据需要还可以安装加热器。
3、除尘器底部输灰螺旋
在配电除尘器的NID脱硫系统中，一般电除尘器底部灰斗设计为船形灰斗，灰斗底部接550—600mm宽的流化斜槽。流化斜槽的作用是在流化风的作用下，将斜槽内的脱硫灰输送至流化底仓，其倾角一般小于6°。但在电除尘器的最后一个电场，若仍采用流化斜槽，则难免有少量的细微粉尘被流化风扬起，从电除尘器的出口喇叭逃逸，造成粉尘排放超标。因此，最后一个电场的灰斗输灰设计大多采用螺旋输送机。
螺旋输送机机身顶部可以设计为敞开形式与船形灰斗相接，或留有不小于0.16m2的接口与锥形灰斗相接，机身尾端与流化斜槽以法兰连接。在设计选型上，如果仅考虑正常运行工况，选用直径200mm的螺旋输送机即可。但考虑到前几个电场可能会出现故障而导致最后一个电场输灰负荷加大，且小管径螺旋中容易产生粉料堵塞的情况。因此，一般选用的螺旋输送机直径不小于300mm。
在某工程应用中，螺旋输送机最初选用了长度为7m、直径为500mm的两头吊轴承型式的螺旋。在调试运行中发现，这种螺旋输送机在输送粉料运行时，很容易造成尾端堵塞拱料，甚至结块。这主要是由于在螺旋尾端吊轴承处的螺旋截面积明显减小，输灰不畅而造成灰料堆积，在螺旋叶片的挤压作用下，粉料逐渐形成灰块。另外，如果锅炉已启动而脱硫系统未投运时，由于灰斗和螺旋未采取保温和加热措施，烟气会在某些冷点结露，使形成的灰块硬度加大，在达到一定程度后，会造成螺旋停转，叶片损坏，甚至烧毁电机。
借鉴国外的设计，电除尘器底部螺旋一般选用悬臂轴式螺旋输送机，轴承的长度仅为螺旋长度的一半，且不采用吊轴承。
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1、刮板输送机
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