1、动态分析与仿真技术
目前，我国通常用刚性理论来分析研究带式输送机并制订相关的计算方法和设计规范，并对输送带选用较高的安全系数（一般取n=10），而西方一些发达国家由于采用了带式输送机动态设计软件，并研制出相应的可调速功率的功率平衡系统与监控系统等，从而减轻了输送机在运行过程中对元部件的冲击，延长了输送机的使用寿命，降低了输送带选用的安全系数(n=6～9)。
2、高效储带装置
储带装置由储带转向架、储带仓架、托辊小车、游动小车等组成，用来储存和放出胶带的设备。考虑到输送机铺设长度高达到6 km，以及输送带较大的伸长量。故设计储存胶带的长度≥160 m，储存部分胶带往返折叠成6层。在储带转向架上固定4个改向滚筒，同时在游动小车上也装有4个改向滚筒。为了控制储带，在储带仓内设有小车轨道，采用2_3组托辊小车来承托胶带，利用胶带纠偏机理和自动定位的方法达到高效储带。储带仓内的自动定位托带装置和新型多层次大小滚筒组合的胶带缠绕方式，解决了储带仓占用空间大、定位难、检修难、易跑偏等技术难题。
3、高寿命托辊
在输送量相同的情况下，提高带速要比加大带宽有利得多。加大带宽势必要扩大巷道的宽度，增加巷道开拓的基建费用，但带速过高，会导致煤尘飞扬，当煤尘浓度高到一定程度时也易引发爆炸。为了安全起见，目前国内外煤矿井下使用的带速～般都控制在≤5m/s。行业规范要求托辊转速不得≥600 r/min。该输送机通过改进托辊的密封结构与材质，采用非金属保持架大游隙专用轴承与专用润滑脂有效地降低了托辊旋转阻力并大大提高了托辊的使用寿命和抗震能力。
4、中间驱动技术
由于长距离大运量大功率带式输送机受到输送带的强度和元部件的限制，其单机长度不易过长。国内外一般采用直线摩擦驱动、中间卸载驱动和机头机尾驱动等方式来实现长距离大功率带式输送机的输送，以降低输送带张力和生产成本，提高单机长度。该输送机中间驱动装置通过压力传感器的闭环控制系统，有效控制中间驱动点的张力，保证中间驱动传动具有足够的松边张力，使中间驱动与机头部驱动保持功率平衡，确保中间驱动装置不因张力不足而失效。从而提高单机输送机长度，降低投资成本。
5、自动张紧装置
带式输送机在起、制动过程中和正常运转时，其输送带的张力随粘弹特性与输送量的变化而发生变化，输送带的挠度也随着发生变化。当挠度增大至一定值时，有可能丧失输送带与传动滚筒保持正常传动所需的张力比，导致输送带在传动滚筒上打滑而不能起制动与正常运转。为保证输送带有足够的张力，防止出现打滑现象，保证良好的可控起制动与机尾的自移，该输送机所用的张紧装置能随着输送带张力变化而能自动地调节张力与张紧行程，始终保持输送带所规定的挠度，其响应速度较快，在其响应速度小于输送带张力变化周期，使输送带获得一个稳定的张力，以确保输送机而运行平稳。张紧装置在不同的安装位置上，其所需张紧力与张紧行程相差甚大。因此，需根据输送机起、制动时张力的变化规律设置。该输送机采用APW或HDW型绞车根据输送机起动及载荷量，由PLC控制器、湿式离合器通过信号反馈，自动调节输出张力的大小，避免胶带与传动滚筒之间打滑，保证整机正常运行。并其与自移机尾配套，在移机尾时可自动张紧，从而减少了输送机机停机率和综采工作面三机停机率。
6、液压卷带技术
常用的卷带装置有机械卷带和液压卷带两种方式。机械卷带方式是通过一台小型减速器传动实现卷带，机构较简单，自动化程度不高，承受扭矩和承载力偏小，一般只适合带宽≤l 200 mm的顺槽可伸缩输送机使用。该输送机采用的液压卷带装置整个系统主要由泵站系统、夹带装置以及卷带机构组成，泵站系统提供夹带和卷带装置液压马达所需的液压油，用操纵阀控制夹带装置、推动装置和卷带机构的动作。夹带装置设有前后夹带和移动夹带，卷带机构采用液压马达卷带，能上下左右调节，完成卷带后能向巷道转动900，方便移走整卷胶带，其液压卷带自动化程度高，操作简单，省时省力。目前国内正在研究将收放带装置与自动拉紧装置的液压和自动控制系统优化，操作泵站（台）做成一体，使其自动化程度更高。
7、快速拆装中间架
带式输送机中间架由支腿、纵梁、托辊架、连接件构成，中间架连接方式为螺栓紧连接。由于可伸缩带式输送机使用周期为1年或者一个工作面的采掘时间，故长达6000 m的中间架部分的拆装工程量巨大，现采用由E型销取代螺栓连接，通过托辊架与纵梁、纵梁与支腿的简单连接，不仅安装方便，而且在拆装工作量可降低一20%。
上述技术已成功地运用到于DSJ 160/400/3×560 +3 x560型带式输送机的中，该类型的带式输送机在神华集团、黄陵矿业集团得到成功运用，效果明显。
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1、皮带输送机
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