针对包装车间皮带输送机收灰系统设计的不足之处，我院经过研究改进，设计了两套自动收灰系统。
1、以往设计方案存在的不足
水泥工厂包装车间的装车区域由于皮带运行终端都会有一些水泥灰存在，随着皮带运行水泥灰在落入地面时形成扬尘，不仅造成环境污染、资源浪费而且不利于工人工作。以往的解决方案：在皮带终端增设头部卸料斗，通过卸料溜子将皮带上的水泥灰收集到地面的收灰箱中。每条皮带各对应一个收灰箱，收灰箱的清灰工作则主要靠人工来进行。这种设计的缺陷：1）收灰箱的清灰工作完全依靠人工进行，工人清灰的劳动强度较大，尤其是包装机数量多、作业频繁时，劳动强度会更大；2）工人处理灰时容易形成二次扬尘；3）站台灰没有得到很好的处理。
2、收灰系统的改进一
2.1设计方案
将多条皮带上的灰通过头部卸料斗卸至一小型螺旋输送机（能力4—6t/h，视皮带数量而定），由螺旋输送机输送至提升机，再由提升机提升至储料仓（储料能力150t）中。储料仓配备一个小除尘器和物料计，仓出料口加装卸料阀以满足散装卸料。其工艺流程见图1。
2.2方案实施
某水泥公司5 000t/d生产线项目的包装车间由4台包装机和8条装车线组成，在此项目包装车间设计中，装车区域的收灰系统就采用r改进一的自动收灰设计方案。
主机：螺旋输送机：型号LS160，能力5t/h；
提升机：型号NE15，能力11m3/h；
储灰仓：储料能力150t。
辅机：除尘器（自带风机）、料位计、卸料阀。
另外考虑到装车区站台灰的清理问题，将螺旋输送机设置于地面以便于站台灰能够较省力地加入到螺旋输送机内，在螺旋输送机上增设一个人料口，入料口上方设置一个小仓，其作用是方便站台灰的倒入。小仓下有支架作用于地面，上顶加活动钢盖板，在平常不倒灰时，此盖板为封闭状态。
2.3实施效果
1)装车区域粉尘大大减少，视线开阔，不再有烟尘弥漫的现象。装车的工人甚至不用戴口罩和披肩帽，站台灰也很少看到。
2)以往项目需要配备至少3个清灰工人，每天至少清灰4h。现在不设清灰工人，少量的站台灰由装车工人偶尔清理一下，工人的劳动强度大大减轻。
3)自动收灰系统消除了二次扬尘，避免了环境的再污染。
4)水泥灰储存于储料仓中，方便运输。
3、收灰系统的改进二
3.1设计说明
有的业主要求不再单独设置储料仓、除尘器和卸料阀等设备，这些设备由原有的水泥散装库及散装库原配套除尘设备、卸料设备来取代，目的是减少设备投资。但由于装车区域距离原有水泥散装库较远，再加上装车车道的影响，布置上述设备已不可行。为大幅度节约土建投资，我院设计人员经过研究，设计了第二套自动收灰方案。
3.2设计方案
因装车区域距原有水泥散装库150m远，为此，增设气力输送泵，并在输送泵前加一个储料仓，能力大约1.5t左右，这样可以集中泵送，节约电耗，将多条皮带上的灰通过头部卸料斗卸至一小型螺旋输送机（能力4—6t/h，视皮带数量而定），通过此输送机将灰送人气力输送泵，利用罗茨风机供风将灰打入到原有水泥散装库。其工艺流程见图2。
3.3方案实施
在某水泥公司5 000t/d生产线项目的改造设计中应业主要求采用此方案。
主机：螺旋输送机：型号LS160，能力5t/h；
气力输送泵：规格125，能力St/h；
罗茨风机：与输送泵配套选择。
储料仓自身高度约1500mm，再加上气力输送泵的高度，站台灰加入有困难，因此需要设置地坑。设置地坑后站台灰可采用手推小车倒入到储料仓中，要求仓只能高出地面200～300mm。气力输送泵放在地坑底部，输送管道从地坑引出再向散装库方向延伸。为不影响装车车辆的运行，输灰管道需要在5.500m平面及以上布置。为方便检修及尽量减少地坑面积，罗茨风机就近置于地面。此设计中站台灰直接加到储料小仓中，因此螺旋输送机可直接布置于5.500m平面原有皮带的下方，气力输送泵的布置见图3。
3.4注意事项
1)此系统采用气力输送，输送泵及罗茨风机的选型应根据具体工程中要求的输送能力、输送高度和输送距离，同时依据计算结果来定。
2)输送管道尽量减少弯头数量，弯头半径要大，以降低输送阻力。
3)气力输送泵能耗较大，设置中间储仓很有必要，避免连续打灰的时间过长，尽量实现集中泵送，从而节约电耗。
4、结论
上述两套自动收灰系统的设计方案弥补了以往设计中人工清灰的不足，不仅解决了装车区域的扬尘问题，使水泥灰得到了最大限度的再利用，而且大大减轻了工人清灰的工作强度，避免了二次扬尘。
1、以往设计方案存在的不足
水泥工厂包装车间的装车区域由于皮带运行终端都会有一些水泥灰存在，随着皮带运行水泥灰在落入地面时形成扬尘，不仅造成环境污染、资源浪费而且不利于工人工作。以往的解决方案：在皮带终端增设头部卸料斗，通过卸料溜子将皮带上的水泥灰收集到地面的收灰箱中。每条皮带各对应一个收灰箱，收灰箱的清灰工作则主要靠人工来进行。这种设计的缺陷：1）收灰箱的清灰工作完全依靠人工进行，工人清灰的劳动强度较大，尤其是包装机数量多、作业频繁时，劳动强度会更大；2）工人处理灰时容易形成二次扬尘；3）站台灰没有得到很好的处理。
2、收灰系统的改进一
2.1设计方案
将多条皮带上的灰通过头部卸料斗卸至一小型螺旋输送机（能力4—6t/h，视皮带数量而定），由螺旋输送机输送至提升机，再由提升机提升至储料仓（储料能力150t）中。储料仓配备一个小除尘器和物料计，仓出料口加装卸料阀以满足散装卸料。其工艺流程见图1。
2.2方案实施
某水泥公司5 000t/d生产线项目的包装车间由4台包装机和8条装车线组成，在此项目包装车间设计中，装车区域的收灰系统就采用r改进一的自动收灰设计方案。
主机：螺旋输送机：型号LS160，能力5t/h；
提升机：型号NE15，能力11m3/h；
储灰仓：储料能力150t。
辅机：除尘器（自带风机）、料位计、卸料阀。
另外考虑到装车区站台灰的清理问题，将螺旋输送机设置于地面以便于站台灰能够较省力地加入到螺旋输送机内，在螺旋输送机上增设一个人料口，入料口上方设置一个小仓，其作用是方便站台灰的倒入。小仓下有支架作用于地面，上顶加活动钢盖板，在平常不倒灰时，此盖板为封闭状态。
2.3实施效果
1)装车区域粉尘大大减少，视线开阔，不再有烟尘弥漫的现象。装车的工人甚至不用戴口罩和披肩帽，站台灰也很少看到。
2)以往项目需要配备至少3个清灰工人，每天至少清灰4h。现在不设清灰工人，少量的站台灰由装车工人偶尔清理一下，工人的劳动强度大大减轻。
3)自动收灰系统消除了二次扬尘，避免了环境的再污染。
4)水泥灰储存于储料仓中，方便运输。
3、收灰系统的改进二
3.1设计说明
有的业主要求不再单独设置储料仓、除尘器和卸料阀等设备，这些设备由原有的水泥散装库及散装库原配套除尘设备、卸料设备来取代，目的是减少设备投资。但由于装车区域距离原有水泥散装库较远，再加上装车车道的影响，布置上述设备已不可行。为大幅度节约土建投资，我院设计人员经过研究，设计了第二套自动收灰方案。
3.2设计方案
因装车区域距原有水泥散装库150m远，为此，增设气力输送泵，并在输送泵前加一个储料仓，能力大约1.5t左右，这样可以集中泵送，节约电耗，将多条皮带上的灰通过头部卸料斗卸至一小型螺旋输送机（能力4—6t/h，视皮带数量而定），通过此输送机将灰送人气力输送泵，利用罗茨风机供风将灰打入到原有水泥散装库。其工艺流程见图2。
3.3方案实施
在某水泥公司5 000t/d生产线项目的改造设计中应业主要求采用此方案。
主机：螺旋输送机：型号LS160，能力5t/h；
气力输送泵：规格125，能力St/h；
罗茨风机：与输送泵配套选择。
储料仓自身高度约1500mm，再加上气力输送泵的高度，站台灰加入有困难，因此需要设置地坑。设置地坑后站台灰可采用手推小车倒入到储料仓中，要求仓只能高出地面200～300mm。气力输送泵放在地坑底部，输送管道从地坑引出再向散装库方向延伸。为不影响装车车辆的运行，输灰管道需要在5.500m平面及以上布置。为方便检修及尽量减少地坑面积，罗茨风机就近置于地面。此设计中站台灰直接加到储料小仓中，因此螺旋输送机可直接布置于5.500m平面原有皮带的下方，气力输送泵的布置见图3。
3.4注意事项
1)此系统采用气力输送，输送泵及罗茨风机的选型应根据具体工程中要求的输送能力、输送高度和输送距离，同时依据计算结果来定。
2)输送管道尽量减少弯头数量，弯头半径要大，以降低输送阻力。
3)气力输送泵能耗较大，设置中间储仓很有必要，避免连续打灰的时间过长，尽量实现集中泵送，从而节约电耗。
4、结论
上述两套自动收灰系统的设计方案弥补了以往设计中人工清灰的不足，不仅解决了装车区域的扬尘问题，使水泥灰得到了最大限度的再利用，而且大大减轻了工人清灰的工作强度，避免了二次扬尘。
