0、前言
神华集团布尔台矿设计生产能力20.00 Mt/a，主斜井采用带式输送机提升。这是目前国内最大的井工开采煤矿，主提升带式输送机也是国内最大的，在技术上有较大的突破，现浅析如下：
1、主运输系统概况
根据矿井的开拓部署，矿井装备3个综采工作面、5个连续采煤机工作面，其中一水平11盘区布置2个综采工作面，3个连续采煤机工作面，一水平生产能力为10.0 Mt/a。二水平布置一个综采工作面，2个连续采煤机工作面，二水平生产能力为10.0Mt/a。工作面来煤通过运输大巷带式输送机直接进入主斜井带式输送机，由后者提升至地面。
2、输送能力的确定
一水平主运输大巷和二水平主运输大巷带式输送机的输送能力均为3 500t/h，而且均与主斜井带式输送机直接搭接，中间无缓冲煤仓，因此确定主斜井带式输送机输送能力为7000t/h。
3、带宽和带速的确定
带式输送机的运输能力取决于带宽和带速的组合，增加带宽需要扩大巷道断面，不仅增加井巷工程量，加大投资，还对设备运行不利；而提高带速对降低井巷工程费用比较有利，带速愈高，物料单位长度质量愈小，所需输送带强度愈低，减速器传动比减小，整机设备费用降低，但提高带速必须有以下条件保证：①输送机应保证安装质量，若安装质量不高，物料易在输送带上发生跳动，而使机架、托辊产生动应力及输送带跑偏；②输送机应有可靠的安全保障措施，因速度愈高，愈易发生人身事故；③采用高质量托辊；④通风要求，带速过大，影响巷道通风，同时井筒中污染严重。所以带速取值不仅要在理论上合理可靠而且必须与国内制造、安装、维护水平及通风安全要求相适应。因此在设计中必须把两者有机地结合起来，既满足带式输送机的提升能力，保证输送机的运行可靠性，又能节约投资。输送量提供3种带速、带宽的选择方案见表1。
方案1 取输送机带宽B=2m，上托辊槽角A=350，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于5.3 m/s，才能满足输送能力的要求。速度太高，对输送机的制造、安装质量要求高，托辊的使用寿命短。
方案2 取输送机带宽B=2m，上托辊槽角r=450，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于4.9 m/s，才能满足输送能力的要求。输送机的上托辊槽角r=450，槽角大对输送带的寿命影响比较大，输送带的使用寿命短。
方案3 取输送机带宽B=2.2=m，上托辊槽角r=350，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于4.3m/s，才能满足输送能力的要求。输送机的槽角、带速比较合理，井筒断面为5.0m2时也能满足带宽为2.2 m的输送机安装要求。虽然带宽为2.2m的输送机在国内煤矿井工上没有使用先例，但在港口、露天矿等地均有使用。因此设计推荐选用带宽B=2.2 m，带速v=4.7 m/s的带式输送机承担全矿原煤提升任务。
4、驱动方式
从原始数据和计算结果可知，本输送机传动滚筒轴功率为3 369 kW。本带式输送机属长距离、大运量、高带强、高带速的主井提升带式输送机，其运行质量相当大，输送带又是一个粘弹性体，起动时若不能有效地控制其起动加速度，则会产生相当大的动负荷，从而引起输送带起动打滑及输送带动态张力大大增加，造成巨大的瞬时冲击，可能导致输送带及其它部件损坏。因此，带式输送机的核心部分驱动装置的确定就成了重中之重。
摒弃综合效率80%以下或价格过高的驱动方案，本矿主斜井带式输送机的驱动方案中性价比较好的，有以下3种形式：
(1)CST可控起动驱动方案
该方案属于机械类驱动方案，综合效率比一般的机械传动系统高10%以上，同时经过长期实践运行，可靠性高。它具有：起、制动及运行平稳，机械设备寿命长；可靠性高；投资较省；离合器位于低速轴，离合器能快速响应并提供对减速器、滚筒、输送带和电动机的保护；离合器能隔开冲击并吸收冲击荷载；电气传动环节少，系统简单，维护工作量小；效率高；对于多点驱动，能有效地实现功率平衡，但综合营运费较高。
(2)变频驱动装置方案，该方案属于电气类传动。该变频驱动使带式输送机绝大部分时间是恒速运行，在恒速运行时，变频器、变频电机、减速器、隔离变压器等引起的传动效率较CST传动效率低；电气传动环节多，电控系统复杂，维护工作量较大，往往在故障发生后，很难及时找出问题的根源．线路检测复杂；投资较CST传动高12%左右；如果产生冲击荷载，对设备寿命有一定的影响。
(3)低速直流电机传动方案，该方案属于电气类传动。该系统复杂，对维护人员要求高，尽管效率较高，能节约电能，但投资较高，且直流电机维护困难。
目前，国内煤炭行业长距离、大运量、高速运行的带式输送机驱动系统采用CST系统己很成熟，从运行、维护及取得的经济效益看，用户比较满意。因此本带式输送机采用CST可控起动驱动方案。
5、结语
通过输送能力、带宽、带速等技术参数的详细分析比较，合理确定带式输送机的主要技术参数，提高带式输送机运行的可靠性和经济性，为我国千万吨矿井带式输送机提升的技术参数、驱动方式的选择提供了一个新的范例。
神华集团布尔台矿设计生产能力20.00 Mt/a，主斜井采用带式输送机提升。这是目前国内最大的井工开采煤矿，主提升带式输送机也是国内最大的，在技术上有较大的突破，现浅析如下：
1、主运输系统概况
根据矿井的开拓部署，矿井装备3个综采工作面、5个连续采煤机工作面，其中一水平11盘区布置2个综采工作面，3个连续采煤机工作面，一水平生产能力为10.0 Mt/a。二水平布置一个综采工作面，2个连续采煤机工作面，二水平生产能力为10.0Mt/a。工作面来煤通过运输大巷带式输送机直接进入主斜井带式输送机，由后者提升至地面。
2、输送能力的确定
一水平主运输大巷和二水平主运输大巷带式输送机的输送能力均为3 500t/h，而且均与主斜井带式输送机直接搭接，中间无缓冲煤仓，因此确定主斜井带式输送机输送能力为7000t/h。
3、带宽和带速的确定
带式输送机的运输能力取决于带宽和带速的组合，增加带宽需要扩大巷道断面，不仅增加井巷工程量，加大投资，还对设备运行不利；而提高带速对降低井巷工程费用比较有利，带速愈高，物料单位长度质量愈小，所需输送带强度愈低，减速器传动比减小，整机设备费用降低，但提高带速必须有以下条件保证：①输送机应保证安装质量，若安装质量不高，物料易在输送带上发生跳动，而使机架、托辊产生动应力及输送带跑偏；②输送机应有可靠的安全保障措施，因速度愈高，愈易发生人身事故；③采用高质量托辊；④通风要求，带速过大，影响巷道通风，同时井筒中污染严重。所以带速取值不仅要在理论上合理可靠而且必须与国内制造、安装、维护水平及通风安全要求相适应。因此在设计中必须把两者有机地结合起来，既满足带式输送机的提升能力，保证输送机的运行可靠性，又能节约投资。输送量提供3种带速、带宽的选择方案见表1。
方案1 取输送机带宽B=2m，上托辊槽角A=350，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于5.3 m/s，才能满足输送能力的要求。速度太高，对输送机的制造、安装质量要求高，托辊的使用寿命短。
方案2 取输送机带宽B=2m，上托辊槽角r=450，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于4.9 m/s，才能满足输送能力的要求。输送机的上托辊槽角r=450，槽角大对输送带的寿命影响比较大，输送带的使用寿命短。
方案3 取输送机带宽B=2.2=m，上托辊槽角r=350，由式(1)计算可知输送机的速度必须大于4.3m/s，才能满足输送能力的要求。输送机的槽角、带速比较合理，井筒断面为5.0m2时也能满足带宽为2.2 m的输送机安装要求。虽然带宽为2.2m的输送机在国内煤矿井工上没有使用先例，但在港口、露天矿等地均有使用。因此设计推荐选用带宽B=2.2 m，带速v=4.7 m/s的带式输送机承担全矿原煤提升任务。
4、驱动方式
从原始数据和计算结果可知，本输送机传动滚筒轴功率为3 369 kW。本带式输送机属长距离、大运量、高带强、高带速的主井提升带式输送机，其运行质量相当大，输送带又是一个粘弹性体，起动时若不能有效地控制其起动加速度，则会产生相当大的动负荷，从而引起输送带起动打滑及输送带动态张力大大增加，造成巨大的瞬时冲击，可能导致输送带及其它部件损坏。因此，带式输送机的核心部分驱动装置的确定就成了重中之重。
摒弃综合效率80%以下或价格过高的驱动方案，本矿主斜井带式输送机的驱动方案中性价比较好的，有以下3种形式：
(1)CST可控起动驱动方案
该方案属于机械类驱动方案，综合效率比一般的机械传动系统高10%以上，同时经过长期实践运行，可靠性高。它具有：起、制动及运行平稳，机械设备寿命长；可靠性高；投资较省；离合器位于低速轴，离合器能快速响应并提供对减速器、滚筒、输送带和电动机的保护；离合器能隔开冲击并吸收冲击荷载；电气传动环节少，系统简单，维护工作量小；效率高；对于多点驱动，能有效地实现功率平衡，但综合营运费较高。
(2)变频驱动装置方案，该方案属于电气类传动。该变频驱动使带式输送机绝大部分时间是恒速运行，在恒速运行时，变频器、变频电机、减速器、隔离变压器等引起的传动效率较CST传动效率低；电气传动环节多，电控系统复杂，维护工作量较大，往往在故障发生后，很难及时找出问题的根源．线路检测复杂；投资较CST传动高12%左右；如果产生冲击荷载，对设备寿命有一定的影响。
(3)低速直流电机传动方案，该方案属于电气类传动。该系统复杂，对维护人员要求高，尽管效率较高，能节约电能，但投资较高，且直流电机维护困难。
目前，国内煤炭行业长距离、大运量、高速运行的带式输送机驱动系统采用CST系统己很成熟，从运行、维护及取得的经济效益看，用户比较满意。因此本带式输送机采用CST可控起动驱动方案。
5、结语
通过输送能力、带宽、带速等技术参数的详细分析比较，合理确定带式输送机的主要技术参数，提高带式输送机运行的可靠性和经济性，为我国千万吨矿井带式输送机提升的技术参数、驱动方式的选择提供了一个新的范例。
