1、电除尘器存在的问题
1)电晕线频繁断线。该电除尘器原设计采用棱形电晕线，共有728根，造成断线的原因有以下几个：
a)电晕线强度不够。
b)电晕线在安装时因张紧力不均匀，单根受力大。
c)烘干机生产工艺过程中工况变化大，时停时开，使电场内温差变化大。当电场内温度上升时，电晕线体积小，受热速度比极线框架要快，极线热态伸长比阴极框架大，这时极线有挠度，达到一定时间，温度恒定时，阴极框架和电晕线伸长量相同，电晕线变直，当烘干机熄火时，电场内温度快速下降，极线冷却速度比阴极框架快，冷缩量相对要大．这时，电晕线受的拉力很大。如此反复，如果电晕线受的拉力超过了拉伸应力，电晕极线就会拉断。另外，时开时停．导致电场内零部件腐蚀加剧，极线外表一旦被腐蚀，其抗拉强度下降。
2)振打故障多。原先设计的阴阳振打为挠臂锤式机械振打机构，由于振打机构处于电场中，出现故障难于判断产生的原因，且振打强度只能进行有限的调整，调整时电除尘器要停机，难检查维护，振打部分主要存在以下故障：
a)锤子经常卡死或转动不灵活，使锤子没有振打力或振打力过小，由于不易发现和不便于检修，电晕极和沉淀极积灰肥大，放电不良。
b)支承振打轴的轴瓦不加润滑油，里面积灰、生锈，使轴转动不灵活，引起烧振打电机或阴极振打断轴。
3)电源设备技术落后，影响除尘效率提高。电除尘器原配套的GGAG-0.3/60型电源设备是磁放大器控制，饱和电控器调压，电源技术落后，反应灵敏度低，不能适应烟气性质的变化。
2、技术改造方案
由于受厂房场地的限制，在电除尘器壳体不能加大的情况下，根据上述存在的问题，通过方案的对比分析认为改变电晕极型式、改室内振打为室外振打、加宽极距、改进供电控制技术，来提高除尘效率的方案，较为经济可行。为此，利用年底大修机会，对2号烘干机电除尘器进行了以下技术改造：
1)将原来的棱型电晕线改为针刺型电晕线(见图1)，针刺型线机械强度大，不易断线，而且在风力和电场力的作用下，也不易产生偏离，同时，针刺电晕线放电效果好，电流密度大，一般可达到0.3~0. 4mA/m，约为棱型线的1.5—2倍，会产生强烈的电风，破坏负空间电场效应，改善除尘性能。所以电除尘器改造后不仅电场的二次电压、电流能稳定在较大值，提高除尘效率，而且由于电场故障减少，也提高了设备的运转率，减少工人的劳动强度，消除不安全因素。
2)更换变压电源控制设备。采用GGAG02-0.3/72型供电机组替换旧机组，提高电除尘器的输出功率。采用造价低绝缘性能好的电工陶瓷作绝缘子，代替石英，节省投资。
3)把阴阳极振打由室内侧部振打改为顶部室外振打，振打方式见图2。国内的试验研究表明，在除尘电场中，每块极板在垂直方向上的积灰是不均匀的，极板积灰分布具有上薄下厚的普遍规律，这主要是粉尘的自然沉降作用所致，理论和试验均表明，一般来说粗而厚的粉尘层并不需要很大的的振打加速度便能把它从极板上振落下来，而细又薄的尘层则需较大的振打加速度，因此，采用顶部振打方式，振打力由上往下传递是符合极板上积灰规律对振打力要求的，这样可用较小的振打力，获得最佳清灰效果。
振打移到电场顶部，有如下优点：
a)所有运动部件位于恶劣的烟气环境之外，便于观察检修。
b)在运行过程中可进行维护。
4)采用宽极距。宽极距除尘技术能满足烟气波动范围大，粉尘颗粒细(0.01um)，比电阻值高(高达10Q cm)的除尘要求，具有较高的除尘效率，节省电能，还可节省钢材，维修方便，经济效益好的特点，故我们把极距由原来的300mm改为400mm，阳极板由原来的Z型板改为BE板，BE板重量轻，适宜于顶部振打，每块极板对置两根电晕线。
5)采用大开孔率及特殊导流板，使气流均匀分配通过电场。
6)减少漏风。改造前电除尘器漏风率大于10%，通过人孔门、拉链机、壳体、管道接口等处加强密封，使改造后的电除尘器漏风率小于5%。
3、改造后的效果
2号烘干机电除尘器改造后于1999年元旦投入使用，效果良好，工作电压能稳定在65kV左右，电晕电流从原来的小于130mA提高到240mA左右，肉眼观察烟囱出口处几乎看不到粉尘排放，解决了该点的粉尘污染问题，通过了环保部门的验收，根据2月10日的测定结果，该除尘器改造后的主要技术指标如表1和表2。
改造后的除尘系统比原有的除尘系统每小时多回收粉尘（矿渣）45kg，且改造后事故少，运行费用低，管理方便。
4、结束语
矿渣回转烘干机烟气虽然含尘浓度大，含水率高，在采用宽间距除尘器净化时，只要确保直流输出电压保持在60~70kV，输出电流保持在240mA左右，工作温度大于110℃，除尘设备就能正常运行达到净化目的。
电除尘器管理要求高，在设备改造的同时，要加强对岗位工的培训，加强设备的日常管理工作，不断提高收尘效率，减少粉尘污染。
