1、概述
镇江焦化公司原2#滚筒烘干机燃料为煤和煤气（为了生产高附加值产品，降低产品灰分，采用煤气为主燃料），其结构如图1所示。
其炉型设计不适应生产需要，存在几大弊端，其一，具有较大炉膛，炉膛体积约为27.2m3，燃料燃烧需将炉膛升温，使其具有较高温度，其热量方能传递至火管直至滚筒尾部，而按生产需要烘干物料主要需升高滚筒内温度，将热量传递给筒体中物料，达到烘干物料的目的，故具有较大炉膛是其弊端之一。其二，因为有了较大炉膛，烘干时，其间温度很高，如欲降低烘干滚筒内温度则极其缓慢，不便于调整，无法控制产品质量。其三，原炉头测温点设在炉膛中，其测试温度为炉膛温度，无法确定滚筒内温度，只能根据滚筒尾部测温点的控制，来保证物料烘干质量，有时滚筒尾的温度未达要求，而炉膛温度则已达到测温“铂铑—铂”热电隅的极限，在过去的生产中就曾发生过数次烧坏热电隅的事故(当时炉膛温度已达1400～1500℃)，损失近万元（每只热电隅的售价为3500元左右）。其四，原炉头部分只能采用煤气为燃料进行燃烧，当煤气紧张时，就必须停产，使生产处于完全被动状态。
基予以上情况，详细研究改造方案，决定采用钢制炉头代替原砖混结构炉头。
2、具体方法
2.1准备工作
拆除原砖混结构炉头，根据钢制结构炉头要求预埋钢轨，并制作火管，在火管内壁填充耐火材料，进行养护，按设计图样购制所需材料，准备施工。
2.2施工
按图2所示结构制作安装。
2.3使用效果
我们对其进行改造完成后，试生产用铸造焦粒进行烘干，烘干前焦粒水分不小于9.8%，烘干后水分不大于0.3%，烘干时炉头所需温度为700℃左右（以前为900℃），炉尾所需温度90C左右(以前为100℃)，一天平均产量5t/h(以前2~3t/h)，煤气消耗量为140m3/h(改造前为300m3/h)。烘干物料完全达到了质量要求，并大大提高了生产量。
3、理论分析
其一，改造后的炉头没有炉膛，煤气喷嘴喷出的火焰直接进入火管（直至滚筒头），省去了炉膛蓄热及传递过程。当物料烘干所需温度偏高（低）时，可以通过减小（增加）煤气供给量来调节，现在采用蝶阀自动控制（包括操作器和执行机构）。在今后的生产中，还将逐步实现微机调控，达到自动化，既方便了生产操作，又提高了产品质量。
其二，现炉头测温点设在火管顶部，炉尾测温点设在炉尾烟气管顶部，直接反映滚筒前后的实际温度，给调节温度提供了科学直观的依据。
其三，炉尾烟气温度大大降低（避免了炉膛的超高温带来的高温烟气）使在炉尾烟气除尘设备的选型上有较大余地，现选用的除尘设备与耐高温设备比较，节省了成本。
其四，改造后的炉头，采用了油气两用烧嘴（既可以烧煤气，又可以烧柴油），当煤气供给与生产发生矛盾时，便使用本厂化工车间洗萘用的废弃柴油进行烘干，既保证了生产的连续进行，又变废为宝，使废弃柴油得到二次利用，大大节省了成本，使生产得以连续进行。
烘干机炉头的改造，一方面缩小了占地面积，根除了原炉体结构的弊端；另一方面增添了柴油燃烧系统，采用火管、中间筒间的法兰联结及炉体底部加设行走轮装置，既方便了系统维修，又保证了生产任务的按时完成。通过改造烘干机炉头，解决了焦炭加工过程中一直困扰企业的水份超标问题。
