一种是制作一个小锅炉，用我们生产的生物质颗粒为原料直接燃烧，来提供热量。
另一种是制作一个0.8立方左右的矩形柜子，里面接上加热棒，也就是我们常说的热得快，加热棒采用四组，每组功率4KW，合理的布局在矩形柜子周围，除了矩形柜子之外，还有由六十片暖气片组成的长约2.5米左右的空气加热区，之所以采用这么长的距离，是因为要保证空气完全的加热。在生产的过程中，当水温达到100摄氏度的时候，开启循环泵，让热水在暖气片里循环，散发热量。
最后一种方案和第二种方案有很多相似的地方，最大的不同是热传递介质采用导热油，导热油加热后，能达到的最高温度为350度左右。另一个不同的地方就是采用了电脑数字控制，当温度达到一定范围后自动的停止或开始加热，做到了全自动，当然这需要专门的配电柜来支持。如果采用小锅炉来加热的话，就可以减少成本，不需要配电柜，从而把烘干机上的电机接到主配电柜上。但是最终考虑到用油的安全性和可行性（性价比），我们把这一方案放到最后再试验。可以肯定的是用油的效果比用水的效果好。
1、热风炉和物料进料口之间的距离太近，这样造成的后果是，长时间运行后，进料口旁边温度过高，超过了我们所能能接受的范围，对生产员工不利。解决办法有两种，一种是在小锅炉和进料口之间再加上一节管子，是之间的距离变长；另一种方法是把小锅炉进行重新改造，里面扑上耐火砖，从而阻止热量散出。如果采用第二种方法，不仅能够保证我们的生产员工不受到伤害，而且还能减少热量的损失，提高了利用效率。当然，如果把这两种方案放在一起使用，效果会更佳。
2、物料的输送部分，本来采用的是使用螺旋输送装置达到供料，但是在今天的试机过程中发现，如果物料的水分过大的话，将会造成螺旋叶片的堵塞，严重生产效率。我们的解决办法是采用倾斜放置进料管，利用物料自身的重力和管子内的负压力直接进料，这样做进料管中间必须加上一隔板，来避免没有进行加热的空气进入。
3、管子各法兰之间密封不好，出现了漏气现象。解决办法是法兰中间加上一层石棉垫，再紧固螺栓。
气流式烘干机组图
4、缓冲区有点短。再加上两节缓冲部分，延长物料在缓冲区内的时间。从而更好的把水分散发出来。
5、风机的位置设计不合理。解决办法，把风机放到沙克龙后面，不让物料经过风机，这样做既减少了风机叶片的磨损，又可避免因温度过发生失火事故。
6、电机底座没有固定好。运行过程中噪声十分大，解决办法，在风机的底部接上地脚螺栓，可以有效的解决噪声问题。
总体来说今天的试机效果还是理想的，因为把我们准备的水分含量在80%左右的锯末，经过烘干，最终得到的水分含量在30%左右。
当然在现实的生产中很少有水分含量这么大的锯末，我们面对的是最艰难的，当我们把最艰难的解决掉的时候，那我们就成功了，让我们共同期待吧！
