1、存在的问题
1)在燃烧室内，由于煤粉烧余物在挡火墙上的沉落堆积逐渐增高，使热风通道变窄，每月必须停机l~2次，每次停机24h左右，人工进入清理，费工费时，运转率低，热效率低。
2)进厂粘土水分一般≥26%，雨季更是高达40%左右。人烘干机粘土无预碎设施，大块泥团较多，依靠人工无法处理，出机粘土块状、粒状居多，终水分9.0%左右，台时产量偏低。
2、技改措施
2.1新增观察孔
传统燃烧室只有1个观察孔，且设置在尾部卸灰斗处，只能清除该处沉落物而无法清理挡火墙。在燃烧室外侧正对挡火墙处新开观察孔后，每天只要耗时1—2min且不用停机即可清理煤粉烧余物，时刻保持挡火墙的高度，使热风通道顺畅。同时，通过新开的观察孔还可以清理燃烧室内壁及顶部的烧结附着物，防止其掉落燃烧室（沸腾炉）内引起结渣灭火等事故的发生，还可以保证沸腾燃烧室的容积，30码期期必中生产销售木屑颗粒机、锯末木屑气流式烘干机等生物质燃料成型、木屑锯末烘干等机械设备。
2.2改进进料方式
1)改变粘土入烘干机的溜管长度及角度原进料溜管直通烘干机底部，再由螺旋叶片推进。现将溜管向烘干机移动，使其角度由40°变为45°，其卸料口离烘干机底部约1m左右悬空设置。
2)拆除进料螺旋叶片
由于该烘干机设计时未采用变频调速装置，转速恒定5r/min(为所有烘干机中最高转速)，使得进料螺旋犹如一个加速推进器，快速将物料向前推进了1.5m，使物料在该区间的热交换率低，相当于缩短了烘干机的有效长度。因而将其全部拆除。如图1所示。
2.3增设破碎装置和扬料板
拆除进料螺旋后，其位置前0.8m内，沿烘干机一周每间隔50mm焊上三角形破碎刀口，再在其后部0.7m的范围内设置l圈扬料板。三角形破碎刀口是用6mm厚钢板制作，刀口边用砂轮磨利，见图2。经上述改造后：
1)当湿的块状粘土在重力作用下，从溜管入口至破碎刀口近3m的高度加速落下时，很容易被刀口自然切开，滚落至扬料板处达到破碎的目的。落在两刀口间的也会随烘干机的旋转被再次带起摔下切开。有些不能被切开的，也会留下裂口增加吸热面积，易被扬料板扬起摔碎。
21由于刀口呈三角形再加上烘干机的自然斜度，会使物料被切开的同时自然滚落至扬料板处被扬起，避免了物料在头部滞留，具有进料螺旋的功能。
3油于增设了密集的破碎刀口和扬料板，相应地增加了与物料的接触面积，使吸热加速，效率提高。
2.4合理布置机内挡料圈
2.4.1 挡料圈的布置
原烘干机内只有2道挡料圈，分布在机体靠近尾部见图3。如此布置存在的问题是：在靠近燃烧室约1/3机长处的加速烘干带物料流速明显快于靠近烘干机尾部约1/4机长处的降速烘干带，热量供给不合理，物料吸热不充分，效率低。
因此，我们根据机内不同带的热力强度进行分仓分级，对挡料圈进行合理布置。并增设了具有筛析作用的挡料圈，见图3。
这样布置的意义：
1)减缓物料流速，增加机内物料存量，延长物料在加速烘干带的停留时间，使料幕与热气流之间、物料与机体装置之间、物料与物料之间充分热交换。
2)筛析挡料圈能使稍大块物料在高温带停留时间延长，进一步吸热摔碎达到要求后进人下一仓，而小粒状物料则快速通过，使热量合理供给，效率大大提高，成品粘土全为粉状。
2.4.2 筛析挡料圈的制作
筛析挡料圈每圈分4块，每块间隔200mm。筛分装置可用∮12mm钢筋截成200mm -段，间隔10mm一根，其一端焊在机体上，另一端焊在用∮12mm钢筋弯成的圆弧上而构成，见图3。
3、效果
改造2年多来，运转率明显提高，出机粘土中几乎看不到粒块状料，虽然粉尘量有所增加，但通过加强除尘器管理，排放浓度也完全达标，台时产量提高了81.2%，终水分降至3.0%以下，煤耗也大幅度下降，经济效益十分明显。
