1问题分析
1)三次风水平双割向进入分解炉，容易在三次风进风口至烟室缩口处产生高温还原结皮，没办法进行在线彻底清理，造成分解炉有效炉容缩小，系统阻力增大；另因三次风水平入炉，从窑头带入的熟料粉尘颗粒和分解炉内循环富集的高温颗粒料容易在水平段与分解炉连接处堆积，影响窑、炉用风的平衡及造成炉内气固流场的波动。
2)烟室缩口截面设计有效内径为西1540mm，有效通风截面积为1.86f112，造成分解炉内风速快，物料和煤粉在炉内停留时间短，煤粉后燃烧严重，加剧烟室缩口、斜坡处结皮，影响系统通风，预热器介解炉系统通风阻力大，产量低；另因为窑内通风差，为保证窑内有效通风，三次风门开度一直<30%，系统呈恶性循环。
3)C2和C3下料管锁风阀原设计为单翻板阀，装在直管位置，其灵活性差，易窜位，造成内漏风大，预热器系统易出现塌料现象，影响系统的工况稳定。
4)烟室斜坡喂料托板伸入窑内550mm且为水平状，在炉煤粉不完全燃烧严重时，在此处产生高温结皮，物料滞留堆积，清理难度大且影响窑内通风。
5)窑头燃烧器一次风的风压低、风量大，全速时一次风风压仅为20kPa左右，远远未达到允许压力29.4kPa，导致喷煤嘴出口风速偏低，火力强度不足，风煤混合不好，燃烧速度慢，窑内易出现还原气氛和煤灰不均匀沉降而长厚窑皮，熟料质量差且不稳。
2改进措施
1)三次风由水平双割向进入分解炉改为斜向下150切向进入。三次风进口截面由原来1200mmx1 800mm改小为900mmxl 800mm，增加分解炉下锥体氧含量，炉内气固喷旋结合，提高炉煤的燃尽度，增加了物料和煤粉在炉内的停留时间，减少了三次风进口至烟室缩口处的结皮，同时利用小修机会在分解炉下锥体位置增加两个活动人孔门，在分解炉出口阻力增大时进行在线彻底清理；在日常生产中部门规定每周日上午定期检查清理，这样就避免了因分解炉锥体挂料塌落卡在缩口造成工艺故障停机的问题。
2)利用检修机会将烟室缩口浇注料拆除后重新浇注，内径由币l 540mm扩大到中l 680mm，煤粉燃尽度有所改善，预热器系统阻力下降200-400Pa左右，熟料台时产量由l(DUh提高到llOt/h。由于内径扩大后，浇注料的厚度由250mm减薄为180mm，因用高压水枪清理结皮，缩口浇注料往往在开窑后1个月内就出现红斑烧穿，浇注料的使用周期缩短，严重影响窑炉系统的检修周期。在2008年3月份检修时，将烟室缩口由圆形改为方形，有效尺寸为1 600mm×1600mm，有效通风面积由1.86mz提高到2.56m2，物料和煤粉在妒内停留时间延长，窑尾烟室及缩口结皮现象有明显减少，降低了清理难度。改善了窑、炉系统的通风，分解炉出口压力能保持在-700一-1 000Pa．三次风门开度能保持在50%—800/0，系统阻力有明显下降。熟料台时产量由llOt/h提高到118t/h；烟室缩口浇注料的使用周期比较长。
3)利用检修机会将C2和C3下料管单翻板阀改为双翻板阀。据资料介绍：单翻板阀比较适用于斜下料管，在斜下料管中物料因自重会相对集中在底部，单翻板阀既能满足工艺上锁风的要求，又能保证下料的顺畅；而双翻板阀比较适用于直下料管，在下料管直管位置物料相对集中在中部，双翻板阀的结构特点更能满足下料锁风。改造后，解决了C2和C3内漏风大及系统易出现塌料的问题。
4)利用检修机会，将斜坡喂料托板由伸入窑内550mm改为250mm，将原来水平改为倾斜，有效地减少物料在此处高温结皮滞留，改善了烟室通风。
5)窑头燃烧器外风孔外加套筒，尝试将外风孔径从原来的中15mm缩小至<P13mm、中12mm、中11.5mm、①llmm，最后确定采取西llmm孔径，见图l。一次风机电动机由原来55kW改为75kW，一次风风压提高到38kPa以下，一次凤机电动机转速由原来全速l 480r/min降到1100—1 200r/min，一次风比例由原来的I60/0降低至10%左右，做到既减少了一次风量，又提高了一次风压，而且保证不刷烧成带窑皮，加强了风煤混合，提高了火力强度；对物料适应性加强，减少了“飞砂”料产生，熟料质量明显提高。
3效果
改造前后窑炉系统主要参数见表1。
通过采取以上改进措施，加强与各部门密切配合，尽管受入窑生料成分和流量波动、煤质和煤秤计量波动以及三次风门断裂脱落等影响，系统热工制度不稳定，给系统正常操作带来一定难度，但通过优化分解炉喂煤、C4分料以及稳定风、煤、料和窑速，加强操作的预见性，以小调整、勤调整来克服大波动，达到了优质、高产、低消耗。
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