1、故障的现象与原因
HL型斗式提升机在提升物料的过程中，下链轮的取料面处于物料的包容状态，少量的物料随链轮的旋转运动被抛向空载区，有的物料则停留在轮槽中间。运动着的链条夹着物料带动链轮运转，出现了夹料现象。夹料时，特别是夹块状物料，链条中心线会产生偏移，使原处于较紧状态下的链条在扩径轮上运行时其紧度更大，由此而产生了较大的交变剪切力。
在重锤式张紧装置弹性张紧的条件下，下链轮组因受这种交变剪切力的作用，必然作上下缓冲位移，且不规则；挡料板也在密封槽中随之作相应的不规则位移。由于磨损，挡料板变薄，密封槽距扩大，极易导致挡料板卡槽或卡死。这时，链条与链轮产生松弛而分离，造成了链条脱轮故障。如果继续运行，则提升量减少造成物料堆积，加上链条脱轮的双重阻力，就会异致电机过载而烧毁。
在丝杆式张紧装置硬性张紧的条件下，下链轮组因受这种交变剪切力的作用丽不能上下移动，使下链轮轴、链扣和链环直接承受这种力。当其超出构件自身允许的强度极限时，便会造成断轴、断链扣或断链环故障。如链扣或链环同时同节断裂，则会造成落链故障。
每处理1次链条脱轮故障，需1h～2h;排除1次断轴故障，需3h左右；更换1只链扣或l节链条，需0.5h~1h;排解1次落链故障，至少需8h;调换1台电机，需2h～3h。
2、下链轮组结构改进
原HL型斗式提升机下链轮组主要由链轮、轴、轴承座、挡料板、密封条和张紧装置组成。
按张紧方式分，下链轮组可分为重垂锤式和丝杆式两种。前者利用重力使链轮组自动移动来控制链条松紧度；后者利用人力旋转丝杆产生的位移来调整链条松紧度。
如原下链轮组采用重锤式张紧装置，改进时在原下链轮组结构的基础上，在两轮槽中间增加分料装置，在挡料板上增加导向装置（见图2）。如原下链轮机组采用丝杆式张紧装置，改进时．不仅要增加上述两个装置，还要去掉原丝杆式张紧装置，延长下链轮轴、增加配重吊兰和配重，形成类似于重锤张紧装置（见图3），这样链条的张紧利用重力来完成。
分料装置的作用是消除夹料现象，避免交变剪切力的出现；导向装置的作用是保证挡料板作定向直线运动，消除卡槽现象。二者结合控制链条脱轮和电机烧毁故障。将丝杆式改成类似重锤式张紧装置的作用是：缓解万一出现的交变剪切力及其它运动阻力，消除断轴、断链扣和断链环故障，减少维修工作量。
3、改进方法说明
(1)轴。将原轴两端各加长100mm，加长段各车削成045 mm的台阶，两端面改制螺丝孔，用于固定吊兰挡板。
(2)配重吊兰。用3mm厚钢板制作2个600mm×200mm×400mm的长方体配重吊兰，以长度1：1和高度1：1.2之交点为中心，各焊1个直径45dmm的轴套，作为配重吊兰和下链轮轴的联接装置。结构见图4。
(3)轴承端盖。为适应加长轴安装的需要，将原密封的端盖中间车削加工成45d,mm的通孔，同时在通孔壁车削毡圈，加入毛毡，防止粉尘进入轴承室。
(4)吊兰挡板。用厚6 mm的钢板制作2个直径60mm的圆板，在中间加工直径12.5mm的通孔，用来固定配重吊兰。
(5)导向装置。在挡料板与轴配合的密封端盖外侧周围焊上1个方形滑块，用2根导向轨将其活动夹持，并与提升机壳横筋角铁用螺丝联接，形成导向装置，见图5。
(6)分料装置。用厚18mm的钢板制作2片与下链轮槽口底径相同的弧状分料板，中间开直径60mm的通孔，并用长度为300mm的间隔套，按下链轮槽口的距离焊成一体，配上支撑轴，轴端与两侧挡料板用螺母联接，组成分料装置。见图6。
4、安装注意事项
(1)导向装置的安装。导向装置安装时，导轨和方形滑块的间隙必须小于挡料板与密封槽之配合间隙，保证挡料_板在直线运行时不与槽口接触。
(2)分料装置的安装。分料装置安装时，弧状分料板必须安装在两轮槽中间，与轮槽的底径圆弧相距2mm一3mm，防止运动时出现阻力增加磨损。在与挡料板用螺丝联接时，应避免造成挡料板有向内、外侧变形现象出现，防止挡料板在密封槽中无法正常移动或移动后无法复位，再度造成脱轮故障。
(3)配重的调整。配重过重时，链条受力过大，会加大磨损；过轻，起不到张紧的目的，配重调整一般以空载运行时下链轮组无移动的迹象，用于轻推拉链条有幅度不大的摆动为宜。
5、使用效果
HL型斗式提升机经改进后5年来从未出现过上述任何一种故障，该机运转率比改进前提高了9%。据统计，1台提升机的改造费用约350元，改造前每台提升机的月修理费用约135元。这样年可节约费用1270元／台。此外，由于HL型斗式提升机的稳定运行，为直径2.85m扩径机立窑线的增产打下了基础。据统计，改造后生产线月增产生料1080t，月增产熟料648t，月增产水泥946t。
