1、原工艺流程存在的缺点
海南省化肥厂原年产1万t复混肥生产线是多层楼房结构流程，该工艺流程存在的主要缺点有：生产复混肥料时，必须将原料提升上4楼，需要消耗许多电能，增加送料工人；每层楼的面积小，堆放原材料地方有限；缺少混料机和冷却机，造粒机圆盘的倾角不能调整，生产的复混肥料品质差；没有自动返料系统，增加了提升机负担；复混肥生产规模小，年产量低．
笔者分析了原流程存在的缺点，更新复混肥设备，将原年产1万t复混肥的多层楼房结构工艺流程改造成年产3万t单层厂房平面结构工艺流程。
2、设备的更新
2.1造粒机
原复混肥料工艺采用的是圆盘造粒机，它具有良好的分级作用，操作直观，可根据造粒情况自行控制喷洒溶液的淋洒位置，但是圆盘的倾角不能调整。影响复混肥料造粒的因素主要有园盘直径、倾角、转速及溶液喷洒位置，在圆盘直径和转速已经固定时靠调节圆盘倾角和溶液喷洒位置来适应生产多品种复混肥料工艺的要求。所以，要求圆盘造粒机必须能调整圆盘的角度。
笔者选择郑州市金海锅炉辅机厂制造的ZL-3200型圆盘式造粒机，与原造粒机相比，新型造粒机有以下优点：
①独特的圆弧形盘底边缘，能减少物料在盘底边缘处的粘结，有利于物料混合，提高造粒成球率。
②造粒盘倾角可以在45°～65°调整，能根据生产的复混肥品种、物料性状及造粒工艺特点，调节至最佳角度。
③适用于连续性生产和小批量间断性生产。
④造粒盘规格03200 mm×500 mm．转速13.6 r/min．生产能力2.5—5 th。由于造粒盘的面积较大，物料在盘内运动路线延长，粉状物料互相粘结成球机会增加，外表圆滑。
2.2干燥机烘干机
旧干燥机烘干机规格∮1200 mm×11000 mm，转速3.6 r/min，生产能力2～2.5 t/h，已经不能适应年产3万t新的生产工艺流程的需要，因此选用新型干燥机烘干机很有必要。
该厂选择ZGI5150型干燥机烘干机，规格01500 mm×15000 mm，转速4.8 r/min，生产能力6t/h。这种干燥机烘干机有许多优点：内设螺旋抄扳、直抄板、90。抄板和135。抄板；简体头部焊接6块长1.5 m的螺旋抄板，可以将进入筒体内的物料及时向中间输送，防止因物料堆积出现的进料溜槽堵塞或因物料床层增加而影响热风通道的通风量。干燥机烘干机简体周围的直抄板、90°抄极和135°抄扳共有12块，这3种抄极相间分布，当简体旋转时，不同角度的抄板扬起的物料在简体内滑落点也不一样，这样，形成的料幕面积增加，从而使干燥筒的热风和物料充分接触，热交换机会增加，使物料温度迅速升高，舍在物料中的水分被蒸发逸山，达到干燥的目的。干燥筒内还设光滑区，物料在干燥的同时继续和干燥简体摩擦，进行二次造粒，使形成球状颗粒的物料强度加强，表面圆滑，成品率高。
2.3振动筛
原振动筛是角钢框架结构，双层筛网，4个弹簧支架，主轴上安装一对对称的偏心飞轮组件。由电动机通过三角皮带带动主轴旋转，靠偏心飞轮激振，振动频率960次/min，振幅4～8 mm。改造后筛面的面积增大，规格01200 mm×2200 mm，筛网材质为不锈钢，生产能力6 t/h。新振动筛具有能赢接观察到复混肥料筛分的全过程、肥料分级好、精度高、颗粒均匀、更换筛网和清理维护方便等特点。
2.4立式混料机
在生产复混肥料时，混料机对规定的多种粉状肥料进行混合，促使肥料养分均匀，同时回收生产中破碎的返料，进行返料混合再造复混肥料，以保证连续生产。笔者参照化工机械系列标准，自制LHl.8×0.5型立式混料机，规格∮1800 mm×500 mm，容积1.27 1113，配摆针轮式减速机（BLD5-87型），电动机功率l l kW，生产能力2.5～3t/h。
2.5冷却机
由于肥料从干燥机烘干机出来的温度较高，达70-80℃，迅速地使肥料温度下降是复混肥工艺的目的a采用冷却机能使肥料温度由原来的70℃以上降至45℃以下。
冷却机是利用旧干燥机烘干机改造成的。旧干燥机烘干机规格∮1200 mm×11000 mm，转速3.6 r/min。在内圆周头部焊接6块长1200 mm的旋转抄板、8块直抄板。使筒体转速提高到6.5 r/min，这样能减少物料在冷却机内的存积量，简体旋转时抄板扬起的物料形成的料幕较薄，物料和通过简体内的空气充分接触，温度迅速下降，达到冷却物料的目的。
3、新工艺流程
年产3万t复混肥工艺流程为单层厂房平面结构，生产工艺流程如图1所示。
3.1 破碎：混合、造粒系统
原材料破碎、混合、造粒采用2套并列设备( 1台为备用)，根据复混肥料配方，对尿素、磷酸一铵、氯化钾颗粒状原料分别计量，由2台爪式9F2-45型粉碎机破碎后分别送入混料机中，与填充料一起搅拌混合。经3～5min混合完成，打开卸料口让混合均匀的物料靠连续旋转的耙子作用自动排放在皮带输送机上，送造粒机造粒。
3.2干燥系统
干燥机烘干机热源采用顺流方式。即热气流和物料以并联方式进入简体内t其特点是干燥推动力沿物料移动方向逐渐减小，有利于干燥过程的完成。风机的排风量为20750m3/h，热风通过简体的速度为2.5～3 m/s.在干燥机烘干机的进出口管道上分别安装WTQ-400和WTQ-200型温度计，以控制干燥机烘干机温度。简体外壁装有6组击锤装置，随筒体的回转而击打筒壁，以防止物料在筒壁内粘结。根据干燥机烘干机的干燥能力和简体的填充系数( 20%-25%)，装设行程速度为7 m/min的皮带输送机，将储料器的物料以90～100kg/min送到干燥机烘干机简体中。
3.3冷却系统
冷却机气流采用逆流方式，从冷却机尾端吸入常温空气进入筒内，流速为3～3.5 m/s。从干燥机烘干机出
来的热料由皮带机送入冷却机，热料随着简体的转动而翻动，并均匀地向下撒扬形成料幕，与冷却空气
逆流接触进行热交换。通过简体后的肥料温度可由原来的70℃以上降至45℃以下，且肥料不结块，
容易筛分。
3.4筛分和包装系统
双层振动筛框体由弹簧支承，倾斜12。安装。由冷却机送来的肥料落到倾斜筛网上，通过振动和熏力的作阁，物料向下作抛掷运动，从而可将物料机械地分离为粗料、成品和细料，达到分级目的。筛分后获得粒度为1.5-4.3 mm的成品，由输送带送到成品储料斗，经过计量和包装，送仓库库存，粗料和细料由返料输送带送往链式破碎机粉碎处理a
3.5返料破碎
立式链锤破碎机安装在2台混料机旁。将返料输送带送来的粗料、细料加入到破碎机内，被旋转的链锤粉碎，粉碎后的物料从下方卸料口排出，细度达lmm以下。粉料被分配成两路分别送回到2台混料机，进行物料混合再造复混肥料循环。
4、改造后工艺流程的优点
改造后的年产3万t设备工艺流程有以下优点：
①可生产多品种复混肥料。对原材料、氮、磷、钾肥料( NPK)配比的适应性比较宽，能根据造粒工艺要求选择间断和连续性造粒方式。和旧流程相比，新工艺流程生产的复混肥成品率高，产鼎品质好，颗粒圆滑均匀。
②产品质量达到国家规定的复混肥技术质量标准。
③设备配置完善，工艺流程合理，操作方便简单t工艺指标容易控制。
④采用原来厂房，节省基本建设投资。充分利用原流程设备，整个改造工程仅投资70多万元，投资成本低，经济效益显著。
